不合格品管理程序

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百德宏家用电器有限公司程序文件 文件编号：BH-PR-026A 版 次：A 日 期：2006/1/10 不合格品管理程序 逻辑 1.目的: 确保不符合要求的产品得到识别和控制以防止其非预期的使用。 2.适用范围: 适用于对不符合要求的原材料、半成品（包括自制件），成品及交付后产品的控制。 3.职责： 3.1品管部：不合格品的检验、识别、初步分析及给予初步处理意见。 3.2生产部门及供货商：不合格品的处置及采取有效的纠正和预防措施。 3.3MRB小组：来料不合格的处置决定。 3.4技术部：不合格品的参与分析、技术支持及制定有效的纠正和预防措施。 4.定义 无

5.程序 5.1来料不合格品的识别和控制 5.1.1来料不合格品的识别，品管部IQC检查员对来料检验中发现的不合格品必须将其与合格品隔离并存放于相应标识的区域内。 5.1.2来料不合格品的处理 批次进料检验不合格品超出AQL允收范围，被判定为不合格时，由品管部IQC将经由品管部负责人审批的《来料检验报告》交MRB小组处理。 5.1.2.1MRB（物料评审）由物控部、相关制造部及品管部组成（必要时技术部参与）。MRB小组对不合格来料的处理流程如下：由IQC将进料检验报告并附实物样品送物控部，由物控部协调处理意见。如属退货，则由物控部负责人签署即可，如属加工处理或挑选使用，则由物控部协调加工或挑选部门签字确认，挑选后再次检验；如属让步接收，则由物控负责人与品管部负责人会商确定，必要时上报执行总经理批准。如涉及技术问题交由技术部签署意见。 5.1.2.2来料不合格作出处置决定后由IQC检验员在来料的外包装上贴上相应标识并放入相应的区域。 5.1.3来料不合格品的跟进 如供货商的来料出现安全性能及可能导致客户严重不接受或同一物料（同样问题）连续二批来料不合格，IQC应依照《纠正预防措施管理程序》进行处理。 5.2 生产过程不合格品的标识和控制 5.2.1首件检查不合格品的控制 5.2.1.1装配部将成品首件制作完毕后，应由生产管理人员填写《首件确认单》或《成品检验报告》（注明“首件” ），送PQC确认（如客户首次下单生产的产品还需由市场部、技术部确认），如发现不合格应及时通知相关部门(重大问题应填写《纠正/预防措施报告》)。由PQC负责不合格项的跟进，改进效果则由QA复核。 5.2.1.2自制件制造部门（五金、喷油、注塑）首件制作完毕，应由生产管理人员填写《首件确认单》，送PQC检查员确认。如发现不合格涉及技术方面原因则由技术部确认（如为新产品还 1

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需技术部确认）后，交由QC组长审核并将此确认单发送生产车间要求其改善，PQC应对改善效果进行确认并将结果记入于《PQC巡回检查表》中。 5.2.1.3如第一次首检不合格，须依5.2.1.1或5.2.1.2进行第二次首检直至合格为止。 5.2.2定点检查（LQC）不合格品的识别和控制 5.2.2.1LQC检查员如在产品检查过程发现不合格品应进行相应（如贴红色箭头标等）标识，将数量登记于《装配自检记录表》后将其存放于工位不合格品区域。 5.2.2.2如LQC所检查出的不合格品单项不合格率超出范围，LQC应通知PQC。经PQC复核后交QC组长确认。QC组长视情况作出相应的处理。 5.2.3巡检（PQC）不合格品的识别和控制 5.2.3.1PQC检查员对不合格品进行标识隔离后，应将其登记于巡检表中。装配部PQC如发现不 合格品应及时通知相关人员分析改善（来料问题通知IQC或相关自制件生产部门，属装配问题通 知生产车间改善）；自制件生产部门PQC巡检过程中抽检发现不合格品超AQL时应及时通知车 间改善。对于不合格品处置依不合格程度，采用不同处置方式；其中控制限值（AQL）内的返修、工处 理、挑用、报废，由生产部主管决定；超限值的不合格品检验结果判定由品管主管签批，并由品 管主管会同生产主管采取以下措施，消除发现的不合格：返修、加工处理、挑用、报废等。上述 处置后，须再次检验， 未经检验合格的产品不得放行。在上述处置中，凡让步接受由品管部负责人决定，必要时交上级 处理。超过标准的报废须经执行总经理批准。纠正预防措施发出依《纠正预防措施管理程序》执。 5.2.4生产车间自检不合格品的识别和控制 生产车间员工在生产过程中发现不合格物料或上一工序流入的不良品应将其标识和隔离，经PQC 复查无误后交生产车间，必要时由车间现场管理人员填写《不合格品处理单》，并按5.2.3.1处理 权限做出相应的处理。 5.3最终检验不合格品的识别和控制 5.3.1客户或QA检验员在最终检验中发现不合格品应登记数量并贴上红色箭头标识，存放于 不合格品区。 5.3.2 a. 如装配部QA检验人员验货不合格，由组长或主管召集生产管理人员及PQC对不合格样机进行确认，并交品管主管作出最终判定。其权限为批次返工、返修、轻微缺陷的让步放行，由品管主管核决。整批让步放行、批次严重缺陷超限的让步放行，由品管部主管审核，公司执行总经理核决（或由公司分管领导安排联络客户，征得客户同意后放行）； b. 如客户/QA验货不合格，由QA组长或主管召集生产管理人员及PQC、技术人员对不合格样机进行分析，如返工涉及技术问题应由技术部发出返工方案。 对于问题的分析由品管部召集相关部门人员共同进行。当判定为返工时由QA发出《不合格品处理单》（如重大问题须发出《纠正/预防措施报告》），生产线和PQC组织相关人员进行返工。《不合格品处理单》相关的《纠正预防措施报告》应备份上报公司执行总经理。 c. 若在QA或客户验货出现严重质量问题，经分析后可能会影响到前几批产品质量，但前几批产 品已到客户手中时，由市场部门负责与客户沟通。 d .上述不合格返工涉及到生产计划延期的必须通知物控部，市场部。 5.3.3自制件生产部门（五金或注塑、部装、丝印）品管人员在最终检验后判定产品不合格，由某 由品管人员召集PQC及车间管理人员对不合格品样板确认后交由QC组长或品管主管作出处置判 定：加工拣用(必要时由PE（生产工程师）指导)、返工、返修、让步接受或报废。如需让步接 受及报废超标（具体参照相关文件），须上报上级领导裁决。 5.4 退货不合格品的识别和控制 5.4.1退货包括二大类：公司内装配部退自制件五金、注塑、喷油、丝印车间物料和交付后客

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退货。所有退货品均应隔离存放，并标识。 5.4.2装配部退自制件生产部门（五金车间或注塑、喷油）依生产阶段不同其不合格品的处理 方式如下： a. 如总装部在生产初期发现不合格品，由QC确认，品管主管审批后，由装配部退自件生产车间或协调后按最终协调方案处理（让步接收、加工、拣用、退货）。其中让步接收须上报批准。 b.装配部生产完成后退料依照《产品防护管理程序》执行。 5.5 所有过程返工、返修后均应重检并记录直至合格为止。 5.6 所有未经授权人批准的不合格品，均不得放行，不准流入下道工序。 6.相关文件 6.1《纠正预防措施管理程序》 6.2《退货管理作业指导书》 6.3《产品识别与追溯程序》 6.4《进料检验作业指导书》 6.5《过程检验作业指导书》 6.6《成品检验程序》 7.本程序产生的质量记录 7.1 BH-PR-026-01A不合格品处理单 8.附件 8.1进料不合格品管理流程图 8.2生产过程不合格品管理流程图 8.3最终检验不合格品管理流程图

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不合格品管理程序流程图 负责部门 流 程 图 来料检验不合格品 品管部IQC 品管部IQC 标识 品管部IQC 隔离 MRB小组 MRB小组处理 让挑加制造部/供应商 步选工 接拣处收用理 供 入库 应 商

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退货 自制件车间

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不合格品流程图 负责部门/人 流程图 首件检查 NG 品管部 判定 OK 总装/五金/注 纠正措施 生 产 塑部 质 检 品管部 自 检 定点检查制造部 OK 评估 NG 返 返 报 生产车间 修 工 废

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巡检 下一工序 让步接受

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不合格品管理流程图 负责部门/人 流 程 图 最终检验 OK 入库 判 定 NG 品管部 评 估 制造部 让总装/五金/注 步加返报接工修塑部装/丝印 废收车间 返工

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